Unidades de controle de temperatura para sistemas de reatores múltiplos

Unidade de controle de temperatura multirreator

E controle a temperatura do material da chaleira de reação

O sistema de controle de temperatura TCU pode alcançar controle dinâmico de temperatura de -120°C a 300°C. O sistema de controle de temperatura da TCU utiliza a infraestrutura existente de energia térmica (como vapor, água de resfriamento e líquido de temperatura ultrabaixa – “sistema primário”) para integrá-la ao sistema de controle. Em sistemas de fluido único ou circuitos secundários em temperaturas de equipamentos de processo. Isto permite que apenas um líquido de transferência de calor flua para dentro da camisa do vaso de reação (em vez de introduzir diretamente vapor, água de resfriamento ou líquido de temperatura ultrabaixa) e controlar a temperatura de todo o processo de reação por meio de cálculos.

Série ZLF – parâmetros de controle de fluxo direto

A série ZLF-N usa a fonte principal de frio/ou fonte principal de calor para ajustar proporcionalmente o fluxo do sistema para controlar o calor que entra na camisa do reator. Existe também um conjunto de trocadores de calor para aquecimento ou resfriamento para controlar o aumento de temperatura ou resfriamento. Além da função ZLF-N, o ZLF-NS adiciona um conjunto de trocadores de calor para função de resfriamento em alta temperatura; ZLF-NH adiciona uma função de aquecimento auxiliar elétrico; ZLF-NSH adiciona um conjunto de trocadores de calor para função de resfriamento de alta temperatura e função de aquecimento auxiliar elétrico.

Modelo	ZLF
Faixa de temperatura	-45 ° C ~ + 250 ° C

Série SR – usando troca de calor secundária

Faixa de controle de temperatura: -120°C a +250°C

A série SR utiliza um conjunto de trocadores de calor de resfriamento e um conjunto de trocadores de calor de aquecimento. O calor frio é controlado para entrar nos trocadores de calor através de uma válvula reguladora proporcional e, em seguida, é introduzido na camisa do reator através de um meio unificado para troca de calor e controle de temperatura. O sistema possui tanque de expansão integrado. Além da função SR-N, a série SR-NS adiciona um conjunto de trocadores de calor para função de resfriamento em alta temperatura; a série SR-NH adiciona uma função de aquecimento auxiliar elétrico; a série SR-NSH adiciona um conjunto de trocadores de calor para função de resfriamento de alta temperatura e função de aquecimento auxiliar elétrico.

Modelo	SR系列
Faixa de temperatura	-120 ° C ~ + 250 ° C

Sistema integrado de controle de temperatura DCS – sistema de controle de processo de síntese química

O sistema de controle automático integrado DCS aplica tecnologia de controle de computador para monitorar e controlar de forma científica, eficaz e estrita as operações de processo e parâmetros da produção farmacêutica e realizar a continuidade e automação da produção farmacêutica.

Esta solução é baseada no sistema avançado de controle de processo SIMATIC PCS 7. Ela foi projetada com referência aos conceitos avançados de detecção de liberação em tempo real na nova versão das especificações de gerenciamento de qualidade da produção farmacêutica GMP e à implementação do ciclo de vida do produto proposta pela International Sociedade de Engenharia Farmacêutica (ISPE) para estabelecer a qualidade de todo o processo de produção farmacêutica. O sistema de monitoramento realiza a gestão da qualidade de todo o processo produtivo, desde as matérias-primas até os produtos acabados, tornando o processo de produção farmacêutica digital e padronizado, com rastreabilidade de dados e funções de alerta precoce, e melhorando de forma abrangente o nível de controle de qualidade da produção farmacêutica.

Vantagens da unidade de controle de temperatura TCU

Os usuários podem obter um controle de temperatura selado e repetível em uma ampla faixa de temperatura, que pode atingir o controle de temperatura de -120 graus a 300 graus;
Evita a necessidade de substituição de equipamentos e instalações tradicionais e manutenção de jaquetas; o menor volume de fluido também garante uma resposta rápida do circuito de controle e um atraso mínimo na resposta térmica;
Sistema auxiliar de óleo térmico de aquecimento elétrico integrado, que pode ligar automaticamente o sistema de aquecimento auxiliar de acordo com a demanda e reduzir a pressão do vapor;
Ele pode atender com precisão a cada demanda de calor por meio de operação rápida para atingir o objetivo de economizar energia;
Controlar a temperatura de todo o processo de reação através de cálculos precisos e rápidos, e realizar controle rápido de resposta para reações exotérmicas e endotérmicas durante todo o processo de reação;
Interfaces padronizadas são reservadas e módulos de troca de calor com fontes de frio e calor podem ser adicionados de acordo com as necessidades reais;
A temperatura do processo de reação e a temperatura do fluido único podem ser controladas seletivamente, e a diferença de temperatura entre a temperatura do processo de reação e a temperatura do fluido único de transferência de calor pode ser definida e controlada;
Pode realizar gerenciamento de fórmulas e registro do processo de produção;

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Sistema de controle de temperatura recomendado

Sistemas de refrigeração e aquecimento (série SUNDI)

Faixa de controle de temperatura: -120°C a +350°C

Aplicação: Vários reatores (microcanais, vidro, reatores revestidos, etc.), sistema de destilação ou extração, laboratório, universidade, instituto de pesquisa, aeroespacial, indústria automotiva, semicondutores e teste elétrico, químico, farmacêutico, petroquímico, bioquímico, médico, hospitalar, Workshop de P&D, Indústrias Aeroespacial, Biológica e Outras.

Temperatura Variação	-10 ~ + 150 ° C	-25 ~ + 200 ° C	-45 ~ + 250 ° C	-45 ~ + 300 ° C	-60 ~ + 250 ° C	-70 ~ + 250 ° C	-80 ~ + 250 ° C	-90 ~ + 250 ° C	-100 ~ + 100 ° C	-25 ~+200°C para dois reatores	-40 ~ + 200 ° C para dois reatores
Capacidade de refrigeração	até 15kW	até 200kW	até 200kW	até 25kW	até 25kW	até 15kW	até 80kW	até 80kW	até 80kW	até 10*2kW	até 10*2kW

Sistemas de resfriamento e aquecimento (série WTD)

（Especializado em reatores de microcanal/tubo）

Faixa de controle de temperatura: -70°C a +300°C

Projeto especializado para microcanal (pequena capacidade de retenção de líquido, forte capacidade de troca de calor, alta queda de pressão no sistema de circulação)

Faixa de temperatura	-70 ° C ~ + 300 ° C	-45 ° C ~ + 250 ° C	-70 ° C ~ + 200 ° C
Capacidade de refrigeração	até 7.5kW	até 5.5kW	até 50kW
Precisão de temperatura	± 0.3 ℃	± 0.3 ℃	± 0.5 ℃

Sistemas de refrigeração e aquecimento (série TES)

Faixa de controle de temperatura: -85°C ~ +250°C

Aplicações: Vários reatores (microcanal, vidro, reatores encamisados, etc.), sistemas de destilação ou extração, laboratórios, universidades, institutos de pesquisa, aeroespacial, químico, farmacêutico, petroquímico, bioquímico, médico, hospitais, oficinas de P&D, indústrias como aeroespacial e biologia.

Faixa de temperatura	-45 ° C ~ + 250 ° C	-85 ° C ~ + 200 ° C	-60 ° C ~ + 200 ° C
Capacidade de refrigeração	até 25kW	até 25kW	até 60kW

Princípio de controle de processo de temperatura (controle de materiais do reator)

O método de alteração do valor de configuração de controle pode responder ao atraso do sistema no processo o mais rápido possível e obter uma ultrapassagem menor do sistema. O controle consiste em dois conjuntos de malhas de controle PID (cada conjunto de PID é variável). Esses dois conjuntos de malhas de controle são chamados: malha mestre e malha escrava. A saída de controle do loop mestre é usada como o valor definido do loop escravo. O sistema usa PV feedforward. A saída do resultado da operação PID da malha de controle mestre é combinada com o sinal PV feedforward como o valor definido da malha de controle escravo. Através deste controle do gradiente de mudança de temperatura, a precisão do controle de temperatura do sistema é garantida. (Controle geral em cascata anti-histerese)
O preditor de atraso especialmente projetado (algoritmo de árvore de autoconstrução sem modelo) gera um sinal dinâmico yc(t) que substitui a variável de processo y(t) como um sinal de feedback. A geração de um sinal e(t) para o controlador permite que o controlador preveja o efeito de controle sem um grande atraso, de modo que o controlador possa sempre gerar um sinal de controle apropriado. Ou seja, mesmo que haja um grande atraso, este sinal dinâmico yc(t) pode manter o circuito de feedback funcionando normalmente. Entretanto, se um PID geral for usado para controlar um processo com um atraso significativo, a saída do controlador não será ajustada adequadamente durante o tempo de atraso. O sinal de feedback continua crescendo, fazendo com que a resposta do sistema ultrapasse ou até mesmo deixe o sistema fora de controle.
Através de amostragem de três pontos (ponto de temperatura do material, temperatura de saída do sistema de controle de temperatura, temperatura de entrada do sistema de controle de temperatura), através da combinação do algoritmo de árvore de autoconstrução livre de modelo da nossa empresa e do algoritmo geral de cascata anti-lag.

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